CD650硬质合金的断裂性能

硬质合金是一种很有发展前途的模具材料.WC系钢结硬质合金作为冷变形模具,在使用状态下,基体显微组织为回火马氏体和一定量的残余奥氏体。这种复相结构中的马氏体多属孪晶形态,在淬火过程中不可避免地带来一定数量的显微裂纹,成为模具在后续加工使用过程中裂纹的萌生地。而合金相界结合强度低,碳化钨的偏析以及烧结剩余空隙和一定量的大块碳化钨的存在,则会导致裂纹的扩展。 随着这种新型模具材料的广泛应用,断裂问题日益引起人们的重视。经初步调查表明,在七十余副用WC系钢结硬质合金制造的轴承钢球冷激模中,由于合金组织中存在显微裂纹,在高应力下造成裂纹早期扩展直至断裂或产生麻点剥落,最后大块崩裂而失效者占70肠以上。正常状态因磨损造成尺寸超差者占7成左右。此外,由于生产中设备和被加工坯料等方面的问题,也会造成模具早期失效。

硬质合金以其高硬度与高耐磨性能而被应用于材料切割中。典型的硬质合金显微结构为硬的碳化钨（WC）颗粒嵌入硬的粘结相中，常用钴作为粘结相（Co）。由于平均粒度大小与粒度分布对材料的很多性能有决定性的作用，在烧结WC-Co时控制WC晶粒 的增长至关重要。例如，合金的硬度、 强度、耐磨性能会随着晶粒的长大而降低[1-3]。在烧结过程中常常加入一些碳化物（如Cr3C2，TiC，VC，TaC）来抑制晶粒长大。少量的VC与WC-Co合成WC-VC-Co材料，可以得到比WC-Co硬度更加高的材料。

CD650硬质合金的断裂性能